Made in Japanだからできる対応力
――さきほど少し話が出ましたが、VAIOは国内生産（Made in Japan）にこだわっています。
巣山：BTOに対応することはもちろん、マスターイメージ展開などのキッティングによる導入支援やシンクライアント化などのサポートも承っています。設計開発からアフターケアを担うCSまでがすべて同じ建屋で働いていますので、仕様の検討や、お客様への問合せ対応までも一気通貫で行えることが強みです。そのために日本に拠点を置いて活動しています。
――品質面でも国内生産のほうがメリットはありますよね？
巣山：不具合のレポートを受けるCSも、改善を検討する設計も、どちらも日本におりますから、すぐに解析をスタートできます。生産計画も出荷計画も日本でコントロールしていますので、すぐに改善に繋げられる最大の利点だと思います。
――現在は海外の工場も利用されていますが、VAIO Zのようにすべてを日本でということは考えているのですか？
巣山：それはまだ決めていません。海外で基板実装を行っている機種でも、日本で単に部材の組立だけを行なっているのではなく、基板に関わるところを含めて全数検査をしています。いわゆる安曇野FINISHです。現状では、海外で基板実装しているからといって、お客様に対して即時改善できないというわけでもないですし、技術や検査、そして価格などを含めて、日本でやるべきなのか、海外でやるべきなのかの判断をしていく必要があります。
――どの部材も選ぶかも判断していますよね。
巣山：例えば基板に実装する部品には、我々が直接調達して海外へ送っている部品もありますし、VAIO Pro PKのように、液晶やパームレストの部品溶着から日本で組むものもあります。日本で組むのがベストだと判断すれば日本で、海外でも同じ品質でできるのであれば海外でという選択肢もあるでしょう。
――VAIO Pro PAでは、法人向けを意識してメンテナンス性を高めています。
巣山：タブレットだとどうしてもネジを打つ箇所が少なく、接着してしまうことが多いようです。そうなると分解できず、分解したとき液晶まで割れてしまうこともあります。しかし、法人のお客様はセキュリティー上データを外部へ持ち出せないこともあり、その場で修理するケースが多くあります。
そこで、爪を使って分解しやすくする手法を考えたものの、今度は爪の強度により外れやすくなったり、破損する可能性がでてきました。色々検討した結果、我々が導き出したのが「壊してもいい爪」です。爪を犠牲にすることで分解修理時の液晶破損の可能性が低くなり、新品の爪に交換すれば修理前と同じ強さでフックがかかるという訳です。
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